Производство высокопроизводительного оптоволоконного патч-корда требует гораздо большего, чем просто сборка разъема на кабеле. За каждым стабильным значением вносимых потерь, каждым чистым торцом и каждым надежным соединением стоит длинная цепочка точных процессов, специализированного оборудования и строгого контроля качества.

В этой статье мы расскажем вам о процессе производства стандартных оптоволоконных патч-кордов — от резки до окончательного тестирования — на основе реальных производственных практик. Это поможет клиентам понять, откуда действительно берется качество патч-кордов и почему так важно выбрать надежного производителя.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Полный обзор производственного процесса

Производство оптоволоконных патч-кордов осуществляется в соответствии с высокостандартизированным и повторяемым рабочим процессом. Несмотря на то, что продукты могут различаться (одномодовые, многомодовые, симплексные, дуплексные), основной процесс остается неизменным.

Полный рабочий процесс обычно включает в себя:

  1. Перерезание кабеля
  2. Предварительная сборка
  3. Зачистка и очистка волокон
  4. Дозирование клея и установка зажимов
  5. Отверждение зажимной втулки
  6. Сборка соединителя
  7. Обжим
  8. Многоступенчатая полировка
  9. Трехэтапное тестирование производительности
  10. Маркировка и упаковка

Это видео дает общее представление о том, как на нашем заводе производятся оптоволоконные патч-корды. Полное пошаговое описание процесса и подробные объяснения каждого этапа см. в разделах ниже.

1. Резка кабеля

Производственный цикл начинается с автоматической резки кабеля. Точность резки имеет решающее значение не только для соответствия требованиям заказчика, но и для обеспечения постоянного уровня вносимых потерь между соединенными патч-кордами.

Ключевые моменты процесса:

  • Автоматические режущие станки обеспечивают стабильный допуск по длине
  • Кевларовая/арамидная нить остается неповрежденной после разрезания
  • Внешняя оболочка кабеля не деформируется и не сдавливается режущим механизмом

По сравнению с ручной резкой, автоматизированная резка обеспечивает более высокую стабильность качества тысяч единиц продукции и снижает влияние человеческого фактора — одно из основных условий крупносерийного производства.

2. Предварительная сборка

Перед началом процесса зачистки необходимо предварительно собрать несколько компонентов разъема на кабеле. Этот этап включает в себя установку скользящих деталей, таких как разъемный кожух, компоненты для снятия натяжения и зажимы для обозначения полярности (маркеры A/B) на кабеле в правильном порядке.

3. Зачистка и очистка волокон

После обрезки кабель поступает на один из самых деликатных этапов: зачистка.

Этот шаг включает в себя:

  • Снятие внешней оболочки
  • Обрезка арамидной нити
  • Снятие волокнистого покрытия
  • Очистка голого волокна изопропиловым спиртом

Почему этот шаг важен:

  • Любые микроповреждения на голом волокне повлияют на вставку феррулы.
  • Остатки покрытия или загрязнения приводят к образованию пузырьков во время отверждения.
  • Чистые поверхности волокон обеспечивают надлежащую прочность клеевого соединения.

Контролируемый процесс снятия изоляции предотвращает появление микротрещин и загрязнение, что напрямую определяет долгосрочную стабильность готового патч-корда.

4. Нанесение клея и установка наконечника

Нанесение клея и установка наконечника являются одними из самых технически сложных этапов, поскольку они напрямую влияют на:

  • Центрирование волокон
  • Вносимые потери
  • Возвратные потери
  • Долговременная прочность сцепления

В условиях массового производства автоматические дозирующие машины для клея гарантируют, что на каждую втулку наносится точное количество эпоксидной смолы — без перелива и без недостатка. Слишком большое количество эпоксидной смолы затрудняет полировку, а слишком малое — влияет на структурную стабильность.

После размотки оболочка оптоволокна аккуратно вставляется в керамический наконечник. Очень важно контролировать центрирование оптоволокна внутри наконечника: даже небольшая эксцентричность увеличит вносимые потери.

Затем сборки с наконечниками помещаются в сушильные стеллажи, как правило, с использованием печей с регулируемой температурой, чтобы избежать образования внутренних пузырьков и обеспечить полную полимеризацию.

5. Узел соединителя

После отвердевания зажимов операторы приступают к сборке компонентов разъема. Несмотря на различия в типах разъемов (SC, LC, FC, ST и т. д.), общая логика сборки схожа:

  • Весенняя установка
  • Выравнивание заглушки
  • Сборка корпуса
  • Размещение защелки/клипсы
  • Установка металлических деталей (если применимо)

Этот шаг часто недооценивают, но он играет важную роль в:

  • Долговечность при длительном подключении/отключении
  • Стабильность обратного пути феррулы
  • Кабельная разгрузка натяжения

На заводах, которые производят собственные компоненты соединителей (такие как корпуса, чехлы, пружины и металлические детали), качество контролируется еще лучше, что многие торговые компании не могут гарантировать.

6. Обжим

Обжим фиксирует кабель и буферные слои к корпусу разъема. Правильный обжим обеспечивает:

  • Сильная тяговая сила
  • Защита внутреннего волокна
  • Структурная стабильность при многократной обработке

Прецизионные обжимные машины помогают поддерживать однородность и снижают вероятность появления микроизгибов или точек напряжения, которые могут привести к скрытым неисправностям в дальнейшем использовании.

Плохое обжимное соединение — одна из наиболее распространенных причин периодических сбоев в работе некачественных патч-кордов — еще одна причина, по которой стабильность производства имеет решающее значение.

7. Четырехэтапная полировка

Полировка является основным этапом производства патч-кордов. Чистая, без дефектов, правильно изогнутая торцевая поверхность существенно влияет на вносимые потери и обратные потери.

Типичная четырехэтапная последовательность полировки включает в себя:

  1. Пленка 30 мкм – удаление эпоксидной смолы
  2. Пленка 9 мкм – грубая полировка
  3. Пленка 1 мкм – тонкая полировка
  4. Пленка ADS – окончательная зеркальная отделка

Во время полировки заводы строго контролируют:

  • Давление
  • Время
  • Состояние полировальной пленки
  • Вращение втулки
  • Тип и плоскостность подложки

Правильно отполированная торцевая поверхность должна соответствовать трем основным требованиям:

  • Без царапин, вмятин и мусора
  • Правильный радиус кривизны торцевой поверхности
  • Правильное смещение вершины и высота волокна

Хорошо налаженные заводы поддерживают вносимые потери ≤ 0,2 дБ и стабильные обратные потери во всех производственных партиях благодаря контролируемым процедурам полировки и постоянной калибровке оборудования.

8. Трехэтапное тестирование качества

Хороший патч-корд не “изготавливается”; он проверенный на практике. Заводы высокого уровня проводят три обязательных этапа тестирования перед утверждением.

а. Осмотр торцевой поверхности

Проверка с помощью микроскопа:

  • Царапины
  • Чипсы
  • Трещины
  • Остатки эпоксидной смолы
  • Подрезка или выпячивание волокна

Для разъемов APC также проверяется качество угла.

б. Тестирование производительности IL/RL

Автоматические испытательные станции измеряют:

  • Вносимые потери (IL)
  • Возвратные потери (RL)

Типичные требования для одномодового режима:

  • IL ≤ 0,2 дБ
  • RL ≥ 50 дБ для UPC
  • RL ≥ 60 дБ для APC

Многорежимные значения могут варьироваться, но остаются под строгим контролем.

c. Тестирование с помощью 3D-интерферометра

Не все заводы проводят 3D-тестирование, но ведущие производители это делают.
Этот тест проверяет:

  • Смещение вершины
  • Радиус кривизны
  • Высота волокна

Соблюдение стандартов GR-326 обеспечивает долгосрочную стабильность работы, особенно для приложений центров обработки данных.

9. Процесс доработки

Любой разъем, не прошедший испытания, попадает в цикл доработки:

  • Разбирать
  • Повторное расщепление / повторная полировка / повторное склеивание
  • Повторное тестирование

Эта строгая политика переработки гарантирует, что к клиентам попадают только полностью соответствующие требованиям продукты. На многих заводах изделия, не прошедшие первичную проверку, просто выбрасываются; в эффективной производственной среде они тщательно перерабатываются для обеспечения стабильного качества.

10. Маркировка, упаковка и окончательная доставка

Перед отправкой патч-корды проходят:

  • Маркировка в соответствии с требованиями заказчика
  • Маркировка OEM/ODM при необходимости
  • Защитная упаковка
  • Окончательный выборочный контроль партии

Упаковка может варьироваться в зависимости от того, поставляются ли продукты дистрибьюторам, установщикам центров обработки данных, розничным каналам или OEM-клиентам.

Почему производственные возможности имеют значение

На этом этапе читатели должны понять, что патч-корд — это не простой сборочный элемент, а результат:

  • Автоматизированное и точное оборудование
  • Высококачественные компоненты соединителей
  • Стандартизированные процедуры полирования
  • Комплексное многоэтапное тестирование
  • Квалифицированные операторы и строгая производственная дисциплина

Именно в этом заключается отличие способных фабрик от торговых компаний или недорогих мастерских.

Yingfeng работает как полностью интегрированный производитель с полным набором внутренних возможностей. Мы эксплуатируем 16 специализированных линий по производству патч-кордов, которые обслуживаются опытными техническими специалистами, автоматизированным оборудованием и строгой системой управления качеством. Наш завод производит более 1 000 000 патч-кордов в месяц, включая одномодовые, многомодовые, симплексные, дуплексные и различные индивидуальные спецификации.

👉 Оптоволоконные коммутационные шнуры

👉 Патч-корды MPO

Заключительные размышления

Высокопроизводительный оптоволоконный патч-корд — это результат точной инженерной работы и строгого контроля процесса на каждом этапе — от резки кабеля до 3D-тестирования торцевой поверхности. Когда производственный процесс стандартизирован, а оборудование находится в хорошем состоянии, конечный результат отличается стабильностью, надежностью и постоянством.

Понимание того, как изготавливается патч-корд, помогает покупателям более точно оценивать поставщиков и выбирать долгосрочных партнеров, способных поддерживать качество при больших объемах производства.