高性能光ファイバーパッチコードの製造には、単にコネクタをケーブルに組み立てる以上の工程が要求される。安定した挿入損失値、清浄な端面、信頼性の高い接続の背景には、精密な工程、専用設備、厳格な品質管理からなる長い連鎖が存在する。.
本記事では、実際の工場の製造工程に基づき、標準光ファイバーパッチコードの製造プロセス（切断から最終試験まで）を解説します。これにより、パッチコードの品質がどこから生まれるのか、そして信頼できるメーカーを選ぶことがなぜ重要なのかを、お客様にご理解いただけます。.
目次
完全な生産ワークフロー概要
光ファイバーパッチコードの製造は、高度に標準化され再現性のあるワークフローに従う。製品はシングルモード、マルチモード、シンプレックス、デュプレックスなど異なるが、中核となるプロセスは一貫している。.
完全なワークフローには通常以下が含まれます：
- ケーブル切断
- 組立前
- ファイバーの被覆除去と洗浄
- 接着剤の塗布とフェルール挿入
- フェルール硬化
- コネクタアセンブリ
- 圧着
- 多段階研磨
- 三段階の性能テスト
- ラベリングと包装
この動画は、当社工場における光ファイバーパッチコードの製造プロセスについて概説したものです。各工程の詳細な手順と説明については、以下のセクションをご参照ください。.
1. ケーブル切断
生産サイクルは自動化されたケーブル切断から始まります。切断精度は、顧客仕様を満たすだけでなく、ペアになったパッチコード間で一貫した挿入損失を確保するためにも極めて重要です。.
主要工程ポイント：
- 自動切断機は安定した長さ公差を保証します
- ケブラー／アラミド糸は切断後も完全な状態を保つ
- ケーブル外被は切断機構によって変形または圧迫されない
手作業による切断と比較して、自動切断は数千単位にわたる一貫性を向上させ、人的要因によるばらつきを低減する。これは大量生産の基盤となる要素の一つである。.
2. 組立前
ストリッピング工程を開始する前に、複数のコネクタ部品をケーブルに予め組み立てる必要がある。この工程では、コネクタブーツ、ストレインリリーフ部品、極性識別クリップ（A/Bマーカー）などのスライド部品を、正しい順序でケーブルに装着する。.
3. 光ファイバーの被覆除去と洗浄
切断後、ケーブルは最も繊細な工程の一つである被覆剥離に入る。.
このステップには以下が含まれます：
- 外側のジャケットを取り外す
- アラミド糸のトリミング
- 繊維被覆の除去
- 裸のファイバーをイソプロピルアルコールで洗浄する
このステップが重要な理由：
- 裸ファイバー上の微小損傷はフェルール挿入に影響を及ぼす
- 残留コーティングまたは汚染物質は硬化中に気泡を生じさせる
- 繊維表面を清潔に保つことで、適切な接着強度が得られます
制御されたストリッピング工程は微細クラックや汚染を防止し、完成したパッチコードの長期安定性を直接決定する。.
4. 接着剤の塗布とフェルール挿入
接着剤の塗布とフェルール挿入は、最も技術的な工程の一つである。なぜならこれらは直接的に以下に影響を与えるからである：
- 繊維中心化
- 挿入損失
- 反射損失
- 長期接着強度
大量生産環境では、自動接着剤塗布機が各フェルールに適切な量のエポキシ樹脂を確実に供給します。過剰も不足もありません。エポキシ樹脂が多すぎると研磨が困難になり、少なすぎると構造的安定性に影響を及ぼします。.
被覆除去後の光ファイバーは、慎重にセラミックフェルールに挿入される。フェルール内でのファイバーの同心度制御が極めて重要である：わずかな偏心でも挿入損失が増加する。.
フェルールアセンブリはその後、硬化ラックに配置される。内部気泡の発生を防止し完全な重合を保証するため、通常は温度制御オーブンが使用される。.
5. コネクタアセンブリ
フェルールが硬化すると、作業員はコネクタ部品の組み立てを開始する。コネクタの種類（SC、LC、FC、STなど）は異なるが、一般的な組み立て手順は類似している：
- 春の設置
- フェルールブーツの位置合わせ
- 住宅組立
- ラッチ/クリップの配置
- 金属部品の取り付け（該当する場合）
このステップはしばしば過小評価されるが、以下において重要な役割を果たす：
- 長期的な差し込み/抜き取り耐久性
- フェルール帰還経路の安定性
- ケーブルの張力緩和
自社でコネクタ部品（ハウジング、ブーツ、スプリング、金属部品など）を製造する工場では、一貫性がさらに厳密に管理される。これは多くの商社が保証できない点である。.
6. 圧着
圧着はケーブルとバッファ層をコネクタ本体に固定します。適切な圧着により以下の効果が得られます：
- 強い引張力
- 内部ファイバーの保護
- 反復的な取り扱い時の構造的安定性
精密圧着機は均一性を維持し、使用中に後々隠れた故障を引き起こす可能性のある微小な曲げや応力集中点を発生させるリスクを低減します。.
不良な圧着は、低品質パッチコードにおける断続的な故障の最も一般的な原因の一つであり、製造の一貫性が極めて重要であるもう一つの理由である。.
7. 四段階研磨
研磨はパッチコード製造の核心である。清潔で欠陥がなく、適切に湾曲した端面は、挿入損失と反射損失に劇的な影響を与える。.
典型的な4段階の研磨工程には以下が含まれます：
- 30μmフィルム – エポキシ除去
- 9μmフィルム – 粗研磨
- 1μm薄膜 – 精密研磨
- ADSフィルム – 最終鏡面仕上げ
研磨工程において、工場では厳格に管理する：
- 圧力
- 時間
- 研磨フィルムの状態
- フェルール回転
- パッドのタイプと平坦度
適切に研磨された端面は、次の3つの主要な要件を満たす必要があります：
- 傷、凹み、異物なし
- 正しい端面の曲率半径
- 適切なアペックスオフセットとファイバー高さ
確立された工場では、制御された研磨工程と継続的な装置校正により、挿入損失≤0.2 dBおよび安定した反射損失を全生産ロットで維持している。.
8. 三段階品質検査
優れたパッチコードは「作られる」ものではなく、 存在へとテストされた. 高水準の工場では、承認前に3つの必須検査ステップを実施する。.
a. 端面検査
顕微鏡を使って確認する：
- 引っかき傷
- チップス
- ひび割れ
- エポキシ樹脂の残留物
- ファイバーのアンダーカットまたは突出
APCコネクタについては、角度の品質も検査される。.
b. IL/RL性能試験
自動試験ステーションは以下を測定します：
- 挿入損失（IL）
- リターンロス (RL)
シングルモードの典型的な要件：
- IL ≤ 0.2 dB
- UPCの場合、RL ≥ 50 dB
- APCのRL ≥ 60 dB
マルチモード値は変動する可能性があるが、厳密に制御された状態を維持する。.
c. 3D干渉計試験
すべての工場が3Dテストを実施するわけではないが、一流メーカーは実施している。.
このテストは以下を確認します：
- 頂点オフセット
- 曲率半径
- 繊維の高さ
GR-326規格への準拠は、特にデータセンター用途において、長期的な性能安定性を保証します。.
9. 再作業プロセス
試験に不合格となったコネクタはすべて、再作業サイクルに入る：
- 分解する
- 再切断／再研磨／再接着
- 再試験
この厳格な再加工方針により、完全に適合した製品のみが顧客に届けられます。多くの工場では、初回で不合格となった製品は単に廃棄されますが、能力のある製造環境では、一貫性を保つために慎重に再加工されます。.
10. ラベリング、包装及び最終納品
出荷前に、パッチコードは次の工程を経ます：
- 顧客仕様に基づくラベル貼付
- 必要に応じてOEM/ODMマーキング
- 保護包装
- ロットベースの最終抜き取り検査
製品が販売代理店、データセンター設置業者、小売チャネル、またはOEMクライアントのいずれに供給されるかによって、パッケージングは異なる場合があります。.
製造能力が重要な理由
この時点で読者は、パッチコードが単なる組み立て部品ではないことに気づくはずだ——それは以下の結果である：
- 自動化された精密機器
- 高品質コネクタ部品
- 標準化された研磨手順
- 包括的な多段階テスト
- 熟練したオペレーターと厳格な生産規律
これが、能力のある工場が商社や低コストの作業場と差別化を図る点である。.
英峰は完全な自社生産能力を備えた垂直統合メーカーとして運営されており、経験豊富な技術者、自動化設備、厳格な品質管理システムに支えられた16の専用パッチコード生産ラインを稼働させています。当社工場では月間100万本以上のパッチコードを生産しており、シングルモード、マルチモード、シンプレックス、デュプレックス、および各種カスタマイズ仕様を網羅しています。.
最終的な感想
高性能光ファイバーパッチコードは、ケーブル切断から3D端面検査に至るまでの全工程における精密な設計と厳格な工程管理の成果である。製造ワークフローが標準化され、設備が適切に維持管理されている場合、得られる性能は一貫性があり、安定かつ信頼性の高いものとなる。.
パッチコードの製造工程を理解することは、買い手がサプライヤーをより正確に評価し、大量生産においても品質を維持できる長期的なパートナーを選定するのに役立ちます。.
English 
French 
German 
Spanish 
Arabic 
Turkish 
Japanese 
Russian